120m³/d 高难生物制药废水处理系统化解决方案落地实施

5月初受某大型生物制药企业委托，杰鲁特环保承接其生产废水处理项目。

该企业外排污水主要来源于发酵车间废水、提取纯化废水、设备清洗废水以及员工生活污水，污水日排放量达 120m³。原项目生活污水经简单预处理后，与生产废水一同排入企业自建的污水处理系统，执行《生物制药工业污染物排放标准》（GB 18918 - 2002）相关要求，但随着企业产能扩大，原有处理系统逐渐难以满足处理需求。

该项目废水成分极为复杂，主要包括生物发酵残余物、有机溶剂、抗生素残留、重金属离子以及各类酸碱调节剂。其中，发酵车间排出的废水 COD 浓度高达 15000mg/L，含有大量难降解的大分子有机物，如蛋白质、多糖等，BOD5/COD 比值较低，可生化性差；提取纯化过程产生的废水中含有甲醇、乙醇、丙酮等有机溶剂，具有一定毒性，会抑制微生物活性；部分工序产生的废水还含有铜、锌等重金属离子，进一步增加了处理难度。此外，生产过程的间歇性导致废水水量和水质波动剧烈，高峰时段的污染物浓度可达低谷时段的 3 - 5 倍，频繁冲击生化处理系统，原生化系统出现污泥膨胀、活性降低等问题，出水水质长期不达标。

针对生物制药废水的复杂特性和原处理工艺的弊端，杰鲁特环保经深入研究和技术论证，确定采用 “预处理 + 高级氧化 + 多级生化处理 + 深度净化” 组合工艺对废水进行处理：

生物制药废水首先通过粗格栅拦截大颗粒悬浮物，随后自流进入调节池，进行水质水量的均衡调节。调节后的废水由提升泵输送至混凝沉淀池，投加聚合氯化铝（PAC）和聚丙烯酰胺（PAM），使水中的胶体物质、部分有机物及重金属离子形成絮体沉淀，污泥排入污泥池，上清液进入芬顿（Fenton）氧化池。在芬顿氧化池中，通过投加双氧水和硫酸亚铁，利用羟基自由基的强氧化性，将难降解的大分子有机物分解为小分子物质，有效提高废水的可生化性。

芬顿氧化后的废水进入水解酸化池，在厌氧微生物的作用下，进一步将有机物水解发酵为脂肪酸等小分子物质。水解酸化池出水流入厌氧 - 缺氧 - 好氧（A/A/O）生物反应池，通过不同微生物菌群的协同作用，实现有机物降解、脱氮除磷。A/A/O 反应池出水进入二沉池进行固液分离，污泥部分回流至厌氧池和缺氧池，剩余污泥排入污泥池。二沉池上清液进入膜生物反应器（MBR），通过膜分离与生物处理的高效结合，进一步去除残余有机物和悬浮物。MBR 出水再经过活性炭吸附和紫外线消毒，确保水质达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB 18918 - 2002）一级 A 标准后排放。

污泥池中的污泥经浓缩脱水后，干泥交由专业危废处理单位处置，滤液返回调节池重新处理。目前，项目设计方案已进入最后的优化完善阶段，杰鲁特环保技术团队正与企业进行多轮细节沟通，确保方案高效可行，为后续工程建设和设备安装奠定坚实基础。